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张永嘉:精益管理方法论
2016-01-20 6460

        精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。这种强调以更少的人力,更少的空间,更少的投资和更短的时间,满足客户需求的业务管理方法,使丰田汽车成为行业领袖,也惠及所有后来引进此模式的中外企业。这些企业实现了管理的巨大飞跃,在提升或保持客户满意率的情况下,仅投入一半的资金和人力。而精益模式对企业的利益,还远不限于这些明确的财务数字,它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力:降低成本、提升质量、缩短交期、安全改善、提升士气。

一、培养良秀的企业文化以降低成本

  l优秀企业文化的表现
  l解开中国企业对精益生产的三个模糊认识
  二、抓好战略规划,提高发展速度
  1.从国家发展战略看企业的战略定位
  2.强化生产战略才能最有效地降低成本
  3.什么是生产战略
  4.精益生产战略所必备的七个核心
  5.精益生产战略规划的七个要素
  三、抓好现场规划,提高现场管理水平,降低现场管理成本
  1.跨入精益门槛必经的四个阶段
  2.推行现场精益生产应规划抓好的七项基础工作
  3.案例:精益规划为企业节省投资3000万元
  四、提高销售信息准确性,保证生产计划的平稳度,减少生产成本
  l主机厂采购误差导致供应链的“牛鞭效应”
  l因销售信息不准确,引起的计划不均衡而导致的浪费
  l如何减少销售信息的波动
  l丰田公司是如何保证准确的采购信息
  l丰田公司是如何进行计划变动管理的
  五、推行“5S”,减少现场管理难度,提高现场管理效率
  l为什么99%的企业都错误地理解了5S
  六、建立目视管理,打开现场管理黑箱,提高管理效率
  七、推行TPM,提高设备可动率,延长设备寿命周期
  八、推行标准作业,降低制造成本,提高产品质量和生产效率
  l推行标准作业,实现防呆管理,减少等待浪费
  九、推行“TWI”,提高操作技能,实现“人本管理”
  l丰田公司操作员工职业生涯介绍
  l中国企业如何推进操作员工的人才育成
  l一汽集团操作员工技能训练的内部录象
  十、推行“一个流”管理,改善作业环境,提高作业效率
  l某企业“一个流”改善得到上百倍收益。
  十一、推行“自働化”,提高防错能力,实现过程质量控制
  l异常呼叫系统(安东)介绍
  十二、推行少人化操作,夯实精益生产基础
  n案例:某企业推行少人化改善
  ?减少作业人员50%;
  ?减少作业面积50%;
  ?减少在制品98%。
  十三、提高防呆能力,减少作业转换时间
  十四、精益现场物流,实现多频次小批量配货
  1.现场物流准时化的三个措施
  2.实现现场物流准时化的七个前提
  3.如何制作物与信息流程图
  4.如何提高物流的积载率
  5.如何制作现场物流时刻表
  6.如何进行看板管理
  案例:
  ·以联合运输,提高积载率,减少物流成本
  ·现场物流器具改善
  ·物流配送改善
  ·外物流改善
  十五、推行JIT物流,降低在制品储备,加快资金周转
  l案例:某企业准时化物流改善介绍
  ?生产线品种切换从按班生产改为按小时进行
  十六、实施战略采购,运用28种方法降低采购成本
  1.价值分析
  2.价值工程,
  3.谈判
  4.目标成本法
  5.早期供应商参与
  6.杠杆采购
  7.联合采购
  8.为便利采购而设计
  9.价格与成本分析
  10.标准化
  11.……
  十七、做好安全管理,降低管理成本
  十八、流程式管理,减少人员流失的成本损失
  1.运用流程化管理应对人员流失
  2.为什么会出现骨干员工的流失?
  3.实施流程化管理的好处
  4.实施流程化管理的难点、对策
  十九、抓住骨干力量,减少管理疲劳

 

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