也称LTPM。英文全称lean Total Productive Maintenance。精益TPM主要通过融合精益生产的方法工具，来推进TPM。

具体做法一般为：

把精益生产的五项原则工具价值流与价值流图、浪费、流动制造、拉动生产系统、持续改善(Kaizen)融合到TPM的主要手段提高设备综合效率(OEE)中去。使全系统的产量（P-Production、质量（Q-Quality）、成本（C-Cost）、交货期（D-Delivery）、安全（S-Safety）、士气、劳动情绪（M—Morale）全面提升。

TPM效果

P ——生产效率提高 1.5—2 倍

突发故障件数 1/10—1/250

设备总合效率 1.5—2 倍

Q ——不良率原来 1/10

客户投诉降为 1/4

C ——制造成本减低 30%

D ——制品、半成品 ( 在制品 ) 库存减半，交期减半

S ——零停工灾害、零公害

M ——改善提案件数 5—10 倍

推进步骤

1．企业最高管理层宣布推进TPM活动。

2．TPM活动培训和宣传。

3．建立TPM指导及推进组织。

4．设立TPM活动方针和目标。

5．制定TPM活动计划书。

6．正式启动TPM活动。

7．推进5S管理。

8．开展员工提案活动。

9．推进自主管理活动。

10．发起焦点改善活动。

11．总结活动成果。

12．建立自主管理体制。

TPM作用

整洁、高效运转的现场和发挥极限能力的设备；

具备问题意识并不断改善的生机勃勃的管理者和员工；

权责分明、业务效率持续优化的运营机制。