程学友:解析精益生产常见四大误区——程学友老师

关键词:[企业管理] 浏览:2749 发布日期:2016-01-20 网页收藏

  • 有很多企业推行了精益生产,但是并不是每一次推行精益生产的企业都取得了精良的结果,这此中就存在着很多对付精益生产的了解误区:


    1、误区一:精益生产仅仅是一套体系或方法






    有 位学员在上完精益生产“9分钟换模”的实战案例以后,提出让照料师帮助把他公司的机器也改成“9分钟换模”(每年可以节流数百万),照料费好谈。可见,这 位学员以为“9分钟换模”只是一套可简朴复制的方法。而究竟是,某企业从三个小时换模时间改进到如今的9分钟,整整花了近10年的时间,累积了900余项 改进。并且通过这个改进历程,员工的意识和本领都大大地进步了。只有情况、设置装备部署、质料、方法和员工等同时具备尺度所要求的条件,如许的结果才可以 大概得到维持。
      准确的了解应该是,精益生产是在全员的配合下连续改进的,不是可以简单复制的。






    2、误区二:丰田可以做零库存,我们不具备做零库存的条件






    精益生产中常常会提到零库存,但是却常常听到很多学员说,零库存只存在于理论,以企业现在的状态不可实现。究竟并非云云,在丰田的堆栈里以及生产线上,库 存是客观存在的,只是丰田人一刻也没有制止对更少库存(无穷靠近于零)的寻求。可见,零库存并不是实际,而是一种不停走向精益的头脑和对零库存连续寻求的 态度和举措。
      与零库存相似的另有零缺陷、零浪费、零切换、零停滞、零妨碍、零灾害。这七个“零”是目标,而不是实际,所昭示的便是统统寻求完善的精益办理理念。






    3、误区三:“自化”便是主动化






    曾经不止一次被问到,丰田的生产线主动化比例到底有多高?从题目中可以读到人们的一个了解误区,那便是误把“自働化”当主动化。海内的很多入口翻译册本里,也常常殽杂这两个观点。
       事实是,自働化是丰田生产方法里基本原则之一。所谓自働化,便是让设置装备部署或体系拥有人的“智能”。当被加工零件或产物出现不良时,设置装备部署或 体系能即时果断并主动制止。通过“自働化”改进的设置装备部署或体系,可以到达两个目标,一个是不生产不良品(实现零缺陷),另一个是可以节流监控设置装 备部署运行的关照人(实现省人化)。所以,“自働化”与一样通常意义上的主动化不是一回事。






    4、误区四:精益生产便是看板办理






    看板办理是实现后工序拉动式生产,并终极实现定时化的一个东西。
       传统生产,以工序从前望楼的方法推动生产,即前一个工序完成,然后通报到下一个工序。如许做的题目便是当产能不立室时,会出现制品停滞、聚集等题目。精 益生产才有后工序拉动,即后工序用看板关照前工序“什么时间?必要什么?必要多少?”;前工序凭据后工序的需求和节奏摆设生产,保障供应。
      除 此之外,另有许很多多的了解或办理误区拦阻我们走向精益。好比,有人以为员工责任心太差,做不了零缺陷;供应商办理程度太低,做不了零库存;所处行业特 别,做不了精益生产等等纷歧而足。此中以“条件论者”为多数,在我看来这些论调都属于拒绝走向精益的托词。殊不知,丰田是在决定生产汽车的1926年提出 了“自働化”和“JIT”的管理原则,并持续改善至今。



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