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精益管理、TPM、TPS、5S6S、线平衡、IE、增效降本
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高国俊资历背景
* 精益生产实战辅导
* 三星电子精益背景(TPS最佳引用企业)
* 擅长带领团队创新改善,获得《实用新型专利证书》专利号:ZL 2018 2 2134272.7
* 个人作品《万众一心 全民创新》荣获常熟总工会 &常熟日报社共同颁发荣誉证书及奖励
* 2018年荣获常熟总工会颁发“建功十三五 争当班头兵”被授予”劳动竞赛优秀组织者“称号
* 十六年精益生产实战经历
曾担任:三星家电精益项目Leader及内训师、隆力奇精益项目经理
 * 工作目标:同行业可观摩学习的标杆化基准
 * 工作愿景:低成本、短交期、高质量
 * 工作理想:为企业打造零浪费的加工车间
※  16年精益生产实战经历,其中,6年与韩国精益咨询专家合作,10年带领精益团队经验;从三星外派民企推动精益降本,6年民企降本管理经验,对民企现状有独到见解及改善方案;
※  精益生产实战,推进企业含注塑、吹吸塑、板金冲压、铸造机加工、丝网印刷、PCB板、模具加工、日化灌包、EPS包装、零部件组装、整机组装等多个领域,涉及家电、日化生物、汽车零部件等多个行业;
※  精益生产推进惯用方法:
3定6S、目视化管理、八大浪费、时间研究、运作经济原则ECRS、快速换模、Layout布局优化、Pro-3M(区域设施责任制)、制造物流、TaskForce改善组、TPM(全员预防维护)、LCIA(简易自动化)、VSM(价值流)、质量PDCA法、管理技能培养等;
※  辅导企业 主要业绩
◇  苏州三星电子 通过咨询培养人才成功建立SPS(三星生产体系);导入精益生产,利用TF改善小组,实现团队降本金额超越680万元/年;
◇  江苏隆力奇生物科技 建立管理制度,标准化流程、车间八大浪费培训应用、小型自动化导入、生产工艺优化、包材重复周转利用等,降本金额达268万元/年;
◇  无锡华琳制冷 现场6S目视化推进、车间管理技能提升、Layout布局优化、快速换模等的顺利导入,降本金额达220万元/年
◇  苏州万隆汽车零部件 班组长能力提升、车间看板管理、3定6S导入并持续管控、品质TF改善组建立、TPM永不停机设备保障、CELL化建立等,降本金额达320万元/年
高国俊主讲课程
精益生产、TPM培训、5S6S管理、生产管理技能、生产制造成本管控、制造增效降本

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