程学友:如何检验企业内的浪费?看看一名德国生产总监总结的中国工厂的151种浪费——程学友老师

关键词:[企业管理] 浏览:2571 发布日期:2016-01-20 网页收藏


  • 爱德拉先生是德国奔驰公司一名的生产总监,从2008年至今,他为三家中国企业提供服务,现在正在帮助中国企业推进工业4.0的技术。在过去的五年里,爱德拉记录了中国工厂存在的浪费,整理后共计高达151种!他将这些浪费归纳为以下八类,快来检验下你的企业是否也有这些浪费吧!



    一、时间的浪费:


    1、缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料;

    2、班长未能彻底了解其所接受之命令与指示;

    3、缺乏对全天工作内容的认识;

    4、对班长的命令或指示不清楚;

    5、未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所;

    6、不应加班的工作,造成加班;

    7、未检视每一工作是否供给合适的工具与装配;

    8、放任员工故意逃避他们能做的工作;

    9、需要的人员不足;

    10、保有太多冗员;

    11、拙于填写报告及各种申请表格;

    12、纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯;

    13、疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因;

    14、未要求员工准时开始工作,松于监督;

    15、拖延决策;

    16、班长本身不必要的请假与迟到或不守时;

    17、迟交报告;

    18、需要修理时未立即请查原因;

    19、工作中不必要的谈话与查问;

    20、班长不能适当的安排自己的工作与时间。


    二、创意的浪费:


    1、未能倾听员工的建议;

    2、未能鼓励员工多提建议;

    3、在各种问题上不能广听部属的意见;

    4、不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法;

    5、未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见;

    6、未充分向其它部门(如生技等)请教;

    7、未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案;

    8、未能从会议中获取有益的意见;

    9、管理机能不好。


    三、材料与供应品的浪费:


    1、督导不良,造成材料的浪费;

    2、对新人指导不够;

    3、指派新工作时未充分指导;

    4、蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张;

    5、机械故障或未调整好;

    6、未对每一工序检查材料使用情形(标准与差异分析);

    7、未让部属了解材料或供应品的价值;

    8、命令与指示不清;

    9、纵容不良的物料搬运;

    10、未注意部属的眼力与健康,造成不良品;

    11、缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作;

    12、容许部属用不适当的材料,如太好或太差;

    13、未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正;

    14、不能适才适用,特别是新人;

    15、请领太多材料,多余却未办退料;

    16、未请领正确的材料,用错材料;

    17、未检查材料是否排列整齐,正确放置;

    18、未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损;

    19、纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等;

    20、让不良材料当良品流入制程;

    21、缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷;

    22、可再用的材料当废料处理;

    23、纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等;

    24、产生不良未立即停止生产


    四、机器与设备的浪费:


    1、缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用;

    2、疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障;

    3、班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力;

    4、未定期检查—绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等;

    5、杀鸡用牛刀,小工作用大机械;

    6、在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调;

    7、闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀;

    8、缺乏定期清洁,机器不洁;

    9、所有转动零件未检查是否有适当的润滑;

    10、应修理之处未立即办理;

    11、机器没有适当的操作说明书;

    12、缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用;

    13、纵容部属用「不当方法」修理机器;

    14、领班不知机器与设备的最新型式;

    15、未促使部属注意机器的价值与情况;

    16、滥用小机器作笨重工作;

    17、该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用;

    18、可修理的机器却报废;

    19、没有效率管理之数据(机械效率)。


    五、人力的浪费:


    1、由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动

    1)未评估员工变动之直接与间接成本;

    2)“管”得太多,聪明的领导却太少;

    3)对纪律要求「太严」或「太松」;

    4能做到的「承诺」,却未遵守;

    5许下不能作到的「承诺」,如加薪或升迁;

    6无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚;

    7强留部属在他极端不喜欢的工作上;

    8对待部属不公正;

    9部属争吵时,偏袒一方;

    10对一个部属批语其它的部属(指桑骂槐);

    11未能查出自愿离职部属之理由;

    12不能向部属正确说明公司的目标与政策;

    13在员工调薪上,班长未参与;

    14班长的权威不好。

    2、不能使新进人员充分发挥其生产

    1没有以亲切、帮助的态度接纳新员工;

    2对新进人员没给予安全的工作指导;

    3未让新进人员了解全天的工作及其它内容;

    4没有选择够格的人配合工作;

    5对学习速度慢的人没有耐心;

    6未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度;

    7未尽可能的接近新人;

    8没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等;

    9未安排完整的训练计划。

    3、未使部属尽其所能

    1未指导部属如何做好工作;

    2未尽可能的说明工作,使其发生兴趣;

    3未对部属的进步与个人生活表示关心;

    4没有容纳部属错误的雅量;

    5未注意部属的力量与个性,适当的指派工作;

    6未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力;

    7纵容部属派系存在或组成小圈圈;

    8评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等;

    9明知某人的心理或生理不适当,却未加调动;

    10生病的部属仍让他工作;

    11未给予需要的协助;

    12当可能且适当的时间,却未给予升迁;

    13未考虑影响薪资与工作条件的问题;

    14未训练一个侯补者。

    4、欠缺对标准工时教导之概念

    5、欠人员效率管理之数据


    六、意外事故的浪费:


    1、未认识到预防意外事故是工作的一部份;

    2、未对全体部属彻底说明安全事务;

    3、未给机器装上安全防护,并使确保有效;

    4、纵容在工作场所滥用安全防护;

    5、未在适当处所标上危险记号,并保持干凈与易读;

    6、未彻底了解意外事故的间接成本;

    7、物料放置不善;

    8、不了解构成意外危险的成因;

    9、未保存事故记录,并未加分析与应用;

    10、未建立良好的安全范例;

    11、没有定期与切实的检查安全;

    12、未能持久地执行安全规则;

    13、工作人员缺乏必要的安全装配:如手套、安全带、电焊护面等;

    14、管理人员未认清其安全责任与事故责任;

    15、不能激发与保持部属的安全意识以防止事故;

    16、未与政府或保险公司之安全检查员配合。


    七、缺乏合作的浪费:


    1、未与其它管理人员或部门合作;

    2、未确实了解公司政策并向部属解释;

    3、不能聪明地处理谣言;

    4、推诿责任给其它班长、部属或主管;

    5、未适当地将部属的意见反应给主管;

    6、纵容不满的员工煽动反抗公司的作法;

    7、管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持;

    8、未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛;

    9、管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人;

    10、在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等。


    八、空间的浪费整理整顿:


    1、材料之不适当排放与储存;

    2、未充分注意材料在工厂中的途程计划;

    3、机械与其它永久性设备之错误安置;

    4、纵容部属丢置手工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者;

    5、废料未报废;

    6、橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处;

    7、纵容不用的机器与设备占据重要的空间;

    8、由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用;

    9、照明不足,形成黑点,死角;

    10、单位内布置不良,不能保持条理;

    11、工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分;

    12、未重视事物整顿的重要;

    13、未培养及督导物品用完要归、定位;

    14、未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持。

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