左明军:左明军老师谈【工业4.0时代企业设备管理之路】

关键词:[精益生产] 浏览:1976 发布日期:2016-01-20 网页收藏

  • 经过近30年的发展,我国企业现面临转轨变型期,市场经济的不确定因素促使企业的竞争压力也日益增加,市场对企业提出的要求也越来越苛刻。企业必须要适应市场经济的变化,而目前企业的装备保障能力与上述要求差距甚大,使得企业浪费了大量的时间、资金,直接削弱了企业的市场竞争能力,并付出惨重的代价。

     

        随着世界经济环境的“变化”和国民经济快速发展,在“德国工业4.0与中国制造2025”规划席卷全球的时代,众多企业不断推进战略纵深发展,持续追求智能化、信息化、精益化管理背景下,给企业带来全方位的挑战,怎样使我们的企业适应市场,在市场中占有更大的份额,我们要做的就是持续改善创新,不断提升企业的自身管理素质,不断追求成本降低和质量提升,积极谋求资源优化和资金有效利用。

     

    现代化企业在生产经营活动中主要依靠自动化、高效能的设备设施(左明军老师曾辅导过的一家企业车间里六条自动化生产线只有三位操作员工)、应用先进的设备管理理念与方法及实用的技术手段,才能保障企业在激烈的市场竞争中得以生存和发展。

     

    随着设备现代化水平的不断提高,设备管理的难度系数也就相应加大。国内实战派设备管理专家左明军老师的【精益设备管理】从研究“设备点检”入手,极力避免传统管理上的“理念高大、措施全面、成效可怜”的弊端,以跨学科,跨产业的新思维方式从企业的组织变革,学习当前国际上的新思维,掌握新技术,运用先进的管理手段,逐步提高设备综合效率,确保企业产品交期准时、质量保障、成本合理,提高企业市场竞争能力。

     

        精益设备管理-工业4.0时代企业设备管理之路

     

    一、精益设备管理是从最高经营者到第一线操作员工全员参与的以专职点检为核心的生产性维护活动。旨在将工厂以员工为主的管理模式转变为以设备为主线的管理模式。现代化的设备的可靠性、可维修性和可操作性决定了企业产品的质量、成本、产量。所以,精益设备管理的核心目标是:提高企业装备管理绩效,使之成为产品质量与企业核心竞争力的基本保障,进而成为企业可持续创新发展的利器。

     

    二、推行精益设备管理首先要转变的是:设备为生产服务“的陈旧腐朽观念。企业赖以生存和发展的是产品,产品是企业在市场经济的大潮中赖以生存和竞争的砝码,所以:”设备应为产品服务“。

     

    三、推行精益设备管理,必须面对的课题是消灭设备故障,让设备停产时间可控。要消灭设备故障使设备停产时间可控达到“预知状态、超前管理”就要建立以产品作业线上设备为维护重点的专职点检员为核心的三位一体的基层设备管理团队。“三位一体的基层设备管理团队”的核心是两个“专”,即:专职维护和专业修复。其中,“专职维护”:就是三位一体基层设备管理团队中的三方点检(设备操作方的日常点检、设备管理方的专职点检和工程技术方的精密点检),由专职点检员、岗位操作工实施对作业线设备的维护、保养、查找隐患和异常;日常点检和专职点检无法解决的疑难委托工程技术人员的“精密点检”来解决,这样就构成了三位一体的基层设备维护团队。只有让基层管理团队中的三方成为捆绑的利益共同体才能达到“预知状态、超前管理”。“专业修复”:是修复设备隐患、故障的专业维修人员,他们可以是本企业的、也可以第三方(服务机构或厂家),由他们来修复设备的功能。


        这样的组合,解决了过去“生产与设备、检查与修理”分家扯皮的现象,通过“基层管理团队”统一管理,形成“专职维护”的三方有一个合理的分工、将责权利明确到团队的三方。同时,将这三方作为一个整体来进行绩效考核,进而形成一个完整的利益共同体。

     

    在具体实施过程中,操作人员、设备管理人员、工程技术人员对产品作业线设备的运行状态必须摸清吃透,包括对每台设备的执行、传动、动力部位,仪表,润滑点以及磨耗、污损等部位等要“预知状态”。精益设备管理强调的是:在设备运行中而不是在事故发生后实施“超前管理”!通过“三位一体的基层设备管理团队”成功实践,最大程度的减少突发故障的发生,实现设备运行成本和备件成本的合理化。

     

    “三位一体的基层设备管理团队”设备管理方式,在企业实施的技术路径,就是确定企业的产品作业线,按既定标准选定“关键设备”,进而确定“状态受控点”,由操作人员、设备人员和工程技术人员三位一体,共同对管辖的产品作业线负责,实现对产线设备的“预知状态、超前管理”、确保产线的正常运行。

     

    同时,设备管理部门要成立专职或兼职点检员,他们均要负责一条或多条产品作业线。针对原有的体制,其主要业务包括:计划制定、设备台账、点检、数据记录、指标分析、检修工程、标准完善等。

     

    四、OEE是精益设备管理改善的驱动器。设备综合效率OEE(有的资料表述为生产稼动率),设备综合效率OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率=理论CT×合格品率/负荷时间=价值时间/投入时间。OEE的本质是改善影响设备效能发挥的八大损失而非考核的指标。

     

    五、精益设备管理推行要点。

    1.从企业关注的产线装备的瓶颈问题入手,通过直接、迅速见效来获得认可;

    2.更新观念至上,清晰设备管理目标,并使之成为一切着眼点;

    3.从故障统计分析或清除2源角度,选定短平快的改善活动目标并制定实施计划;

    4.实施短平快改善项目,并以立竿见影的效果获得领导肯定和员工支持;

    5.以专职点检为核心,全面打造现代设备管理标准化样板;

    6.进行模块化复制,由点到线到面逐步实现全面推进;

    7.设备管理精英队伍职业化建设贯穿始终;

    8.始终坚持PDCA循环(自我评价或外界评价)持续改进活动。

     

    精益设备管理应立足现场,改变频繁发生抢修、失控的现状,有效控制设备,为企业产品服务,摒弃表面光鲜的华而不实,抛弃一步登天的幻想,从现场做起,抓关键环节,抓骨干核心,从实际出发,一步步迈向卓越。

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