课程大纲：

第一部分：精益基础篇

1. 精益的形成

2. 精益的发展

3. 精益的定义

4. 日本和德国的精益异同点

5. 精益在我国大多数企业中为什么没有成功

案例分享：亲赴日本丰田研修带来的触动

案例分享：德国的工匠精神

第二部分：精益思想篇

1. 何谓精益思想

2. 精益思想的五大核心和五项原则

3. 精益思想形成的四大步骤

4. 如何使精益思想贯彻始终

案例分享：精益是一种职业病

第三部分：精益10工具解析

工具一 、VSM价值流图析

1.何谓VSM价值流图析

2.价值流图说明与数据采集

3.确定产品系列

4.绘制当前状态图

5.价值流现状分析

6.绘制未来状态图

7.设定改善目标

8.制定改善计划

工具二、问题分析与解决

1.何谓问题

2.丰田问题解决方式TBP

3.戴明环PDCA

4.七何法（5W2H）

5.五个为什么（5Why）

6.脑力风暴

7.快速响应

8.异常管理

9. A3报告

工具三、现场5S管理

1.5S的基本概念

2.5S的作用和意义

3.5S推进重点

4.5S案例展示

5.传统5S与精益5S的对比说明

6.5S督查机制

工具四、可视化管理

1、可视化管理原理

2、周期性信息展示

3、3M的实时监控

4、基于“三现主义”的异常管理

5、可视话化管理的三级基准

工具五、标准化作业

1.何谓标准化作业

2.标准化作业的四大前提条件

3.作业分类

4.标准化作业三要素（TT，WS，SWIP）

5.标准化作业三件套

6.标准化作业的应用

7.标准化作业的管理

8.标准化作业的改善

工具六现场、IE改善

1.维持、改善与创新

2.现场IE改善体系架构

3.现场中心

4.改善步骤

5. ECRS四则

6.现场IE改善的七大手法

7.自主改善

工具七、全员生产维护（TPM）

1.TPM的概念和目的

2.设备综合效率（OEE）

3.如何进行个别改善

4.故障时间与故障修复时间

5.自主维护保养

6.如何开展小组活动

7.如何开展六源法

8.如何识别微小缺陷

工具八、快速换产

1.何谓快速换产（换型/换模/换线）

2.快速换型与均衡生产

3. SMED的基本原理

4. SMED的基本要点

5.SMED的五步操作法

6.快速换产（换型/换模/换线）的效果评估

7.快速换产（换型/换模/换线）案例分析

工具九、防错技术

1.追求零缺陷

2.失误与缺陷

3.品质三不政策

4.防错三个等级

5.防错十大原理

6.防错装置

7.案例分享

工具十、拉动看板

1.拉动式与推动式生产的区别

2.看板起源与作用

3.看板的种类与工作原理

4.看板的实施前提

5.看板运行的六原则

6.看板数量计算

7.看板运行注意事项

第四部分：成功导入精益生产的关键条件